Implantación de un sistema APPCC en el proceso de elaboración de pan de molde

La seguridad alimentaria se ha consolidado como un pilar esencial en el desarrollo y control de procesos en la industria alimentaria moderna, especialmente en productos de consumo masivo como el pan de molde, que exige altos estándares de calidad y conservación. El presente Trabajo Fin de Grado tiene como finalidad el diseño e implantación teórica de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) aplicado a un caso simulado de elaboración industrial de pan de molde blanco con corteza, en formato 500 g (24 rebanadas), con una vida útil de 21 días a temperatura ambiente. El producto ha sido definido con parámetros técnicos estandarizados: humedad del 30 %, actividad de agua (aW) entre 0,950–0,960, y pH de 6,9. La formulación incluye harina de trigo, agua, levadura (Saccharomyces cerevisiae), sal, azúcar, aceite vegetal de girasol alto oleico y propionato cálcico como conservante autorizado. El producto se presenta en bolsas de polipropileno biorientado, con cierre mecánico y etiquetado conforme al Reglamento (UE) Nº 1169/2011. Estos datos han sido utilizados como base para el análisis de peligros y el diseño del plan de control. La propuesta se contextualiza dentro de una empresa ficticia denominada Moldelia S.L., ubicada en Albacete, con una planta industrial equipada con una línea de producción automatizada, operada por un equipo técnico mínimo y con departamentos de calidad, mantenimiento, almacén y gestión administrativa. Sobre esta planta se ha desarrollado un croquis de distribución zonificada, que permite identificar flujos de personas, materias primas, producto terminado y residuos, así como ubicar puntos clave como trampas de control de plagas, lavamanos, vados sanitarios y puntos de almacenamiento intermedio. A lo largo del trabajo se realiza una revisión bibliográfica y normativa actualizada sobre seguridad alimentaria, legislación aplicable, requisitos del sistema APPCC, así como cifras del mercado panadero en España y Europa. Esta revisión sustenta el desarrollo del plan y su contextualización en el sector. Posteriormente, se describen en detalle todas las fases del proceso de elaboración, desde la recepción de materias primas hasta el etiquetado y expedición, identificando los principales peligros biológicos, químicos y físicos, los cuales se analizan mediante una matriz cualitativa de evaluación de riesgos basada en probabilidad y gravedad. A partir de este análisis, se definen los Puntos Críticos de Control (PCC), sus respectivos límites críticos, medidas de vigilancia, acciones correctivas y sistemas de verificación. Se incluyen también los programas prerrequisito (PPR) fundamentales, como limpieza y desinfección, control de plagas, higiene del personal, formación, trazabilidad y mantenimiento. Estos prerrequisitos se han alineado con lo propuesto en la Guía de Prácticas Correctas de Higiene para el sector de panadería. La validación teórica del plan APPCC se ha realizado mediante su comparación con referencias normativas como el Reglamento (CE) Nº 852/2004, el Codex Alimentarius, y planes ya implementados en el sector panadero, incluyendo trabajos académicos y estudios técnicos. Asimismo, se formulan propuestas de mejora orientadas a la digitalización de registros, actualización periódica del sistema y formación continua del personal, en el marco de una estrategia de mejora continua. Este trabajo demuestra no solo la viabilidad técnica y documental del sistema APPCC en el proceso de panificación industrial, sino que también pone de manifiesto la necesidad de una gestión proactiva de la seguridad alimentaria como herramienta de calidad, competitividad y compromiso con la salud pública. ABSTRACT Food safety has become a central pillar in the development and control of processes within the modern food industry, particularly for mass-consumption products such as sliced bread, which requires high standards of quality and preservation. This Final Degree Project presents the design and theoretical implementation of a Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) system applied to a simulated industrial production of white crusted sliced bread, in 500 g format (24 slices), with an estimated shelf life of 21 days at room temperature. The product has been defined with standard technical parameters: 30% moisture content, water activity (aW) between 0.950 and 0.960, and a final pH of 6.9. Its formulation includes wheat flour, water, yeast (Saccharomyces cerevisiae), salt, sugar, high oleic sunflower oil and calcium propionate as a preservative. The product is packaged in biaxially oriented polypropylene bags with mechanical sealing and labeled in accordance with Regulation (EU) No. 1169/2011. These specifications serve as the technical foundation for hazard analysis and HACCP planning. The proposal is contextualized within a fictitious company named Moldelia S.L., located in Albacete (Spain), with a small industrial facility housing one automated production line and basic operational departments such as quality control, production, warehousing, and administration. A theoretical plant layout diagram has been developed, allowing the modeling of raw material, personnel, and product flows, and the identification of hygiene-critical points such as pest control stations, hand-washing areas, and sanitation barriers. An updated literature and regulatory review were carried out, covering key concepts in food safety, current European legislation, HACCP system principles, and market data from the Spanish and European bakery sector. The entire manufacturing process has been described, from raw material reception to final packaging, identifying the main biological, chemical, and physical hazards. A qualitative risk matrix was used to classify and evaluate these hazards based on likelihood and severity. Critical Control Points (CCPs) were determined for specific stages, and corresponding critical limits, monitoring procedures, corrective actions, and verification methods were established. The HACCP plan is complemented by essential Prerequisite Programs (PRPs), including sanitation, pest control, hygiene training, traceability, and equipment maintenance. These PRPs are aligned with the Hygiene Practice Guide for the Bakery Sector. The HACCP system was theoretically validated by comparing it with current legal frameworks, Codex Alimentarius guidelines, and previously applied models in the bakery industry. Finally, the proposal includes improvement strategies such as digitization of records, regular system reviews, and continuous staff training, in line with a preventive and continuous improvement approach. This project confirms the technical feasibility and practical relevance of implementing a HACCP system in industrial breadmaking while highlighting the importance of proactive food risk management as a cornerstone of product quality, industry competitiveness, and consumer protection.