Assessment of operating conditions of hole – camshaft interference in the engine D-260 | Оценка условий работы сопряжения отверстие – распределительный вал двигателя Д-260

English. The research was carried out at the production site of the laboratory "Technologies and means for coatings with specified functional properties" of the Mechanics and Power Engineering Institute of the Mordovia State University. One of the frequent problems of modern mechanic engineering is wear of engine parts in sliding friction pairs. During the operating process, the parts of friction pairs are heated and expanded; the gaps between them are reduced and filled with wear debris that causes seizure. The reasons for these malfunctions are cracks, deformations, linear wear on the inner and outer surfaces, and loss of sleeves' fit (tension) in the body parts, ellipticity, and taper formation. All of the above-mentioned defects exist in the hole-camshaft interference of the engine cylinder block. The occurrence probability of these defects on the engine blocks D-260 is about 30%. The article deals with the main conditions for loss of function in the hole-camshaft interference of cylinder block of the diesel engine D-260. The engine blocks having defects such as a torque of camshaft sleeve in the block, wears and tears on the inner surface of sleeve and camshaft journal holes in the block have been under research at the production site of the laboratory. It is established that the highest rate of hole wear in camshaft bearing and sleeves of cylinder block of the engine D-260 is equal to 0.71 mm with an average value of 0.28 mm. The results of statistical processing of the engine D-260 operating time for limit state of camshaft journal holes at a coefficient of variation equal to 0.305 is obtained: minimum time – 3100 engine hours, maximum time – 9800 engine hours, average time – 6108 hours. Verification of data was carried out according to the Shapiro-Wilk criterion.

Russian. Одной из частых проблем современного машиностроения является износ деталей двигателя в парах трения скольжения. В процессе работы детали пар трения нагреваются и расширяются, зазоры между ними уменьшаются и заполняются продуктами износа, в результате происходит заклинивание. Причинами такой неисправности являются трещины, деформации, линейные износы по внутренней и наружной поверхностям, потеря посадки (натяга) втулок в корпусных деталях, эллипсности, возникновение конусности. Все выше перечисленные дефекты встречаются в сопряжении "отверстие – распределительный вал" блока цилиндров двигателя. Вероятность появления данных дефектов на блоках двигателя Д-260 составляет около 30%. Рассмотрены основные условия потери работоспособности сопряжения отверстие – распределительный вал блока цилиндров дизельного двигателя Д-260. В лабораторно-производственных условиях исследовались двигатели, блоки которых имели такие дефекты, как проворачивание втулки распределительного вала в блоке, задиры и износы на внутренней поверхности втулки и отверстий в блоке под шейки распределительного вала. Исследования показали, что максимальная величина износов отверстий в опорах и втулках под распределительный вал блока цилиндров двигателя Д-260 составляет 0,71 мм при среднем значении 0,28 мм. Получены результаты статистической обработки наработки двигателя Д-260 по предельному состоянию отверстий под шейки распределительного вала при коэффициенте вариации равным 0,305: минимальная – 3100 моточасов, максимальная – 9800 моточасов, средняя – 6108 моточасов. Проверка данных проводилась по критерию Шапиро-Уилка.