Development of an alternative joining technique for balers | Entwicklung einer alternativen Verbindungstechnik für Ballenpressen

Английский. Like many other sectors, agriculture is facing the challenge of finding new solutions for dealing with traditional plastics like polypropylene (PP). In Germany, around 7,800 tons of bale twine made from PP are consumed every year. However, PP will be in limited supply in the future and is a non-biodegradable plastic. One solution is to save material. The objective of this research is the development of an alternative joining technique for balers based on magnetic bicomponent fibers. These bicocomponent fibers can be welded by means of induction. The process for producing the magnetic bicomponent fibers is explained in detail. First results of induction welding on a laboratory scale are also presented. This form of adhesion bonding results in efficiencies of up to 97.6 % and thus much higher than the efficiencies of knotting bale twines (47 to 72 %). Accordingly, material can be saved with this solution approach.

Немецкий. Wie zahlreiche andere Sektoren steht auch die Landwirtschaft vor der Herausforderung, neue Lösungen für den Umgang mit traditionellen Kunststoffen wie Polypropylen (PP) zu finden. In Deutschland werden jährlich rund 7.800 Tonnen Ballengarn aus PP verbraucht. PP wird jedoch in Zukunft nur noch begrenzt verfügbar sein und ist ein biologisch nicht abbaubarer Kunststoff. Ein Lösungsansatz ist die Materialeinsparung. Das Ziel dieser Forschungsarbeit ist die Entwicklung einer alternativen Verbindungstechnik für Ballenpressen auf der Basis von magnetischen Bikomponentenfasern. Diese Bikomponentenfasern können mittels Induktion verschweißt werden. Dazu wird das Herstellungsverfahren der magnetischen Bikomponentenfasern im Detail erläutert. Erste Ergebnisse des Induktionsschweißens im Labormaßstab werden ebenfalls vorgestellt. Diese Form der stoffschlüssigen Verbindung führt zu Wirkungsgraden von bis zu 97,6 %, welche deutlich über den Wirkungsgraden der verknoteten Ballengarne (47 % bis 72 %) liegen. Entsprechend kann mit diesem Lösungsansatz Material eingespart werden.