Improvement of postharvest grain heap finish threshing system | Совершенствование системы доработки колосового вороха

英语. Certain disadvantages remain in operations of combine harvesters, particularly the occurrence of circulation processes. The same grain batch passes through the finish grinding system several times, which greatly increases the probability of grain damage. Damaged grain has a short shelf life and low sowing qualities. To eliminate this problem, it is necessary to improve the finish grinding system of grain harvester, namely, to introduce modern technical solutions into serial designs. There were conducted experimental studies in laboratory conditions aimed at determining the effectiveness of the use of new engineering solutions for finish grinding of grain heap. In the experiment, the work of 3 designs of finish grinding devices was compared: a finish grinding device installed on the RSM-101 Vector combine, an upgraded screw drum, and a finish grinding device made according to utility model patent 152408. The study was carried out on a winter wheat heap. The moisture content of the grain in the heap was 15.4%. The conducted study resulted in revealing that with an increase in the cleaning load of the grain harvester from 1 to 7 kg/s, a decrease in grain damage is observed. With an increase in the mass of the fine grinded heap fed for cleaning, its output into the recycling auger chamber, i.e. for re-threshing. With an increase in the amount of heap feeding into the chamber of the finish grinding device, the probability of contact of the elements of the working bodies with the grains decreases, which leads to a decrease in both grain crushing and damaging. The use of the design of the finish threshing device manufactured according to patent 152408, in comparison with the factory version, reduces seed crushing 2.6-3.0 times thereby indicating the expediency of improving serial designs of finish threshing devices.

俄语. В работе зерноуборочных комбайнов сохраняются определенные недостатки, к которым можно отнести возникновение циркуляционных процессов. Одно и то же зерно несколько раз проходит через систему домолота, что в значительной мере увеличивает вероятность его травмирования. Поврежденное зерно имеет малый срок хранения и низкие посевные качества. Для устранения данной проблемы необходимо совершенствовать систему домолота зерноуборочного комбайна, а именно – внедрять в серийные конструкции современные технические решения. С целью определения эффективности применения новых технических решений по домолоту зернового вороха в лабораторных условиях провели экспериментальные исследования. В эксперименте сравнивали работу 3 конструкций домолачивающих устройств: домолачивающее устройство, установленное на комбайне РСМ-101 "Вектор", модернизированный шнековый барабан и домолачивающее устройство, выполненное по патенту на полезную модель № 152408. Исследование проводили на ворохе озимой пшеницы. Влажность зерна, входящего в состав зернового вороха, составляла 15,4%. В результате проведенных исследований выявили, что при увеличении загрузки очистки зерноуборочной машины с 1,0 до 7,0 кг/с наблюдается снижение дробления. С увеличением массы мелкого перемолоченного вороха, подаваемого на очистку, увеличивается и его выход в камеру колосового шнека, т.е. на повторный обмолот. С увеличением количества подачи вороха в камеру домолачивающего устройства снижается вероятность соприкосновения элементов рабочих органов с зерновками, что, в свою очередь, приводит к снижению как дробления, так и микротравмирования зерна. Применение конструкции домолачивающего устройства, изготовленного по патенту № 152408, в сравнении с заводским вариантом позволяет снизить дробление семян в 2,6–3,0 раза, что указывает на целесообразность совершенствования серийных конструкций домолачивающих устройств.