OPTIMIZATION DRYING PROCESS OF CRUSHED SOYBEAN FOR OIL PRODUCTION | ОПТИМІЗАЦІЯ ПРОЦЕСУ СУШІННЯ ПРОДУКТІВ ДРОБЛЕННЯ НАСІННЯ СОЇ ОЛІЙНОГО ВИРОБНИЦТВА

英语. Obtaining oil from soybeans by the extrusion-pressing method involves drying it to a moisture content of 8.0–8.5%. Energy consumption for drying can be 300–400% or more than the estimated energy consumption for moisture evaporation. Crushing accelerates thermo-moisture exchange processes in a separate product particle, but it causes some negative phenomena: it reduces the volume of hot air and increases aspiration mass loss during drying. The purpose of the research is to determine the speed of hot air movement in the outlet channels of the grain dryer during drying of crushed soybeans. The simulation of the speed of hot air movement carried out in the SOLIDWORKS software environment. Drying of crushed soybeans carried out in batch mode. A whole soybean taken as a control. Weighing soybeans before and after drying carried out on automobile scales. According to the simulation results, a diagram of hot air pressure indicators in the central plane of air ducts and gas distribution chambers was constructed. A significant pressure drop (200 Pa) observed in the middle of the gas distribution chambers: the zone of increased pressure – opposite the entrances of the ducts, the lowest – in the central part. The combination of high speed and hot air pressure in the upper part of the gas distribution chamber caused a sharp increase in speed in the upper row of the outlet channels of the first section. In fact, the average hot air speed determined by the anemometer is 4.2 m/s, which confirms the results of the SOLIDWORKS Flow simulation. Computer simulation made it possible to identify separate rows of outlet channels, the speed of hot air in which is much higher than the average indicators. A significant difference in hot air speed indicators within one zone of the grain dryer revealed, which is a consequence of the asymmetric connection of air ducts. Reducing the cross-section of the inlet channels in areas with a high speed of exhaust hot air will allow reduce it and reduce the mass loss of soybean crushing products.

乌克兰. Отримання олії з насіння сої екструзійно-пресовим способом передбачає його сушіння до вологості 8,0–8,5%. Витрати енергії для сушіння можуть на 300–400% і більше перевищувати розрахунково необхідні для випаровування вологи. Дроблення прискорює термовологообмінні процеси в окремій часточці продукту, але є причиною деяких негативних явищ: зменшує об’єм робочих газів та збільшує аспіраційні відноси під час сушіння. Мета досліджень – визначення швидкості руху робочих газів у відвідних коробах зерносушарки за сушіння дробленого насіння сої. Швидкість робочих газів у відвідних коробах зерносушарки моделювали у програмному середовищі SOLIDWORKS. Сушіння дробленого насіння сої проводили в режимі періодичної дії (порційному) зерносушарки ДСП-32ОТ. За контроль взяли ціле насіння сої. Зважування насіння сої до та після сушіння проводили на автомобільних вагах. За результатами моделювання побудовано рисунок показників тиску робочих газів в перерізі, що розташований у центральній площині повітропроводів та газорозподільчих камер. Спостерігався значний перепад тиску (200 Па) в середині газорозподільчих камер: зони підвищеного тиску – навпроти входів повітропроводів, найнижчого – у центральній частині. Поєднання високої швидкості та тиску робочих газів у верхній частині газорозподільчої камери стало причиною різкого збільшення швидкості у верхньому ряду відвідних коробів першої секції. Фактично середня, визначена анемометром, швидкість робочих газів становить 4,2 м/с, що підтверджує результати симуляції SOLIDWORKS Flow. Комп’ютерна симуляція дозволила виявити окремі ряди відвідних коробів, швидкість робочих газів у яких значно вища, за середні показники. Виявлена значна розбіжність у показниках швидкості робочих газів в межах однієї зони зерносушарки, що є наслідком несиметричного під’єднання повітропроводів. Зменшення перерізу підвідних газорозподільних коробів у зонах з високою швидкістю відпрацьованих робочих газів, дозволить її зменшити та знизити втрати маси продуктів дроблення насіння сої.