Propuesta de mejora para aumentar la capacidad de procesamiento del área de mezclado el empresa Grupo Y | Proposal for improvement to increase the processing capacity of the mixing area at Grupo Y

Este estudio se realizó en Grupo Y, empresa dedicada a la fabricación de polímeros especializados, con el objetivo de diseñar una propuesta de mejora para aumentar la capacidad de procesamiento del área de mezcla. Esta área constituye la etapa inicial y crítica del proceso productivo, abasteciendo de material a las tres líneas de vulcanización de la empresa. El problema identificado corresponde al bajo índice de cumplimiento de las tareas programadas (93% vs. el 100% esperado), ocasionado por dificultades en la planeación bajo esquemas mixtos Make-to-Stock y Make-to-Order. A través de herramientas de diagnóstico como el diagrama de Ishikawa, el análisis de Pareto y el método de los 5 Por Qué, se identificaron las causas raíz: fallas en los equipos (32%), cambios en el programa (26%) y limpiezas exhaustivas (21%), que en conjunto representan el 79% de los casos de incumplimiento. La metodología incluyó un análisis cuantitativo mediante Power BI, el cual reveló que la capacidad disponible excede la capacidad utilizada, reclasificando así el problema como uno de gestión operativa en lugar de infraestructura. Las propuestas de mejora incluyen la implementación de un sólido Programa Maestro de Producción (MPS), la mejora del mantenimiento preventivo y predictivo, la aplicación de la metodología SMED para reducir los tiempos de cambio y el desarrollo de un panel de control. Se proyecta que estas acciones podrían recuperar entre 5 y 7 puntos porcentuales de la capacidad efectiva, lo que equivale a 73.442 kg adicionales de producción anual.

Especialista en Gerencia de Producción y Productividad

Especialización

This study was conducted at Grupo Y, a company dedicated to the manufacture of specialized polymers, with the aim of designing an improvement proposal to increase the processing capacity of the mixing area. This area constitutes the initial and critical stage of the production process, supplying material to the company's three vulcanization lines. The problem identified corresponds to the low rate of completion of scheduled tasks (93% vs. the expected 100%), caused by difficulties in planning under mixed Make-to-Stock and Make-to-Order schemes. Using diagnostic tools such as the Ishikawa diagram, Pareto analysis, and the 5 Whys method, the root causes were identified: equipment failures (32%), schedule changes (26%), and thorough cleaning (21%), which together account for 79% of non-compliance cases. The methodology included a quantitative analysis using Power BI. which revealed that available capacity exceeds utilized capacity, thereby reclassifying the problem as one of operational management rather than infrastructure. Proposed improvements include implementing a robust Master Production Schedule (MPS), improving preventive and predictive maintenance, applying the SMED methodology to reduce changeover times, and developing a control panel. These actions are projected to recover between 5 and 7 percentage points of effective capacity, equivalent to an additional 73,442 kg of annual production.